鈦合金以強(qiáng)韌性、輕量化、耐腐蝕的特性，成為航空航天、醫(yī)療等制造的關(guān)鍵材料，但低導(dǎo)熱、高活性等屬性也帶來(lái)加工難題。鈦合金精密加工技術(shù)，正是攻克這些挑戰(zhàn)的核心解決方案。
切削加工領(lǐng)域，五軸聯(lián)動(dòng)加工樞紐搭配PCBN刀具，以低速切削配合高壓冷卻，將刀具壽命延長(zhǎng)3倍；階梯鉆分步加工法有效解決深孔加工抱死問(wèn)題。特種加工技術(shù)同樣亮眼，飛秒激光切割將鈦合金箔切口熱影響區(qū)控制在50μm內(nèi)，電解加工實(shí)現(xiàn)0.3mm薄壁件無(wú)切削力成型。
增材制造為鈦合金加工開(kāi)辟新路徑。SLM選區(qū)熔化技術(shù)使復(fù)雜結(jié)構(gòu)燃油噴嘴材料利用率從20%提升至80%，電子束熔絲沉積實(shí)現(xiàn)近凈成型，后處理量減少70%。航空發(fā)動(dòng)機(jī)整體葉盤(pán)、醫(yī)療多孔人工關(guān)節(jié)等傳統(tǒng)工藝難以制造的零件，在新技術(shù)下得以實(shí)現(xiàn)。其中，3D打印的人工關(guān)節(jié)孔隙率達(dá)60%，顯著促進(jìn)骨細(xì)胞生長(zhǎng)。
質(zhì)量控制貫穿全程。蔡司三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)以±2.5μm精度檢測(cè)尺寸，X射線應(yīng)力檢測(cè)儀深入50μm檢測(cè)殘余應(yīng)力，金相顯微鏡放大千倍觀察微觀組織。通過(guò)分步切削、應(yīng)力釋放等組合工藝，航天器鈦合金外殼變形量可從0.12mm控制到0.03mm。
從傳統(tǒng)切削到前沿增材制造，鈦合金精密加工技術(shù)不斷突破材料與工藝的邊界，持續(xù)推動(dòng)制造邁向更高精度與性能。
